隧道窯生產(chǎn)中常見的處理方法

近幾年來，真空磚機(jī)利用隧道窯燒磚發(fā)展很快，但有的企業(yè)也存有一定問題。如某磚廠是新建廠，有斷面寬3.6 m、長90 m的隧道窯及與之配套的干燥窯各一條，設(shè)計碼高16層普通磚，實(shí)際碼14層；該廠采用自動碼坯系統(tǒng)和一次碼燒工藝，生產(chǎn)工藝比較先進(jìn)；制磚原料是黏土和煤矸石。該廠發(fā)現(xiàn)燒成的普通磚最上面一層和第二層的部分磚輕輕一碰就碎了。經(jīng)查看分析，該磚廠存在以下問題：
a.焙燒窯短。
該廠的制磚原料是黏土和煤矸石。就煤矸石而言，焙燒帶就應(yīng)該適當(dāng)長一點(diǎn)，而斷面3.6 m的隧道窯，其長度只有90 m長，焙燒窯長度短，一旦因故不能正常生產(chǎn)等原因造成焙燒蹲火，再加上焙燒工再操作不當(dāng)導(dǎo)致焙燒帶前移時，預(yù)熱帶也就更短了，這樣就會給磚坯在預(yù)熱帶合理緩慢升溫形成一定難度，稍有不慎就會出現(xiàn)質(zhì)量問題。
b.截止門下漏風(fēng)嚴(yán)重。
該隧道窯進(jìn)車口只設(shè)計了一道截止門，僅有的這道截止門下還有一個深400 mm、寬800 mm的牽引車的行車坑道，且該處無設(shè)計任何密封裝置，大量的冷風(fēng)從該坑道被吸入焙燒窯內(nèi)。從干燥窯出來的磚坯溫度在80 ℃左右，而進(jìn)到焙燒窯的1號車位半小時后測溫，反而降到30 ℃以下。原因就是從牽引車行車坑道抽進(jìn)了大量冷風(fēng)，本來溫度很高的磚坯又降溫，不僅白白浪費(fèi)了熱量，增大了風(fēng)機(jī)電量消耗，加大了氣流分層，而且使磚坯在預(yù)熱帶不能合理升溫，給磚的燒成質(zhì)量埋下了隱患。
c.頂隙太大。
窯車最上層磚坯距窯頂達(dá)
300 mm，這顯然是錯誤的。我們知道，隧道窯內(nèi)之所以留有邊隙和頂隙，是為了窯體和窯車的運(yùn)行安全，也是無奈的選擇。從理論上講，坯垛距窯墻和窯頂?shù)拈g隙越小則熱利用率越高，如能控制在40 mm間隙，空氣與磚坯才能接近較理想狀態(tài)。實(shí)際生產(chǎn)中，一般要求邊隙不超過100 mm，頂隙不超過150 mm，而該廠頂隙達(dá)300 mm，大量的氣體沒能與坯體進(jìn)行充分接觸就從頂隙抽跑，不僅浪費(fèi)了熱量，而且還在坯垛和窯頂之間形成了一個不合理的風(fēng)道（或火道），上火超前過多，本來不長的預(yù)熱帶就更短了。從干燥窯出來的磚坯已升到80 ℃，可推到焙燒窯1號車位后，由于冷風(fēng)的侵入，又急降到30 ℃，再往前推又急劇升溫，這樣的溫度曲線像過山車一樣，磚肯定燒不好。在這個階段本應(yīng)緩慢升溫，逐步排除體內(nèi)的殘余水分，但該窯在此階段卻打亂了預(yù)熱帶的升溫梯度，反而升溫過急，坯體內(nèi)的水分急劇汽化膨脹，坯體根本來不及排掉水分，過熱的蒸汽壓力必然造成磚坯裂紋或開裂，這也是上層磚酥脆的主要原因。
d.垛隙過寬。
3.6 m寬的窯車上1排碼3垛磚，碼三排，垛隙超過280 mm，大量的熱風(fēng)從垛隙流過（流），而坯垛內(nèi)部（穿流）風(fēng)量相對很少，使坯垛的中部和邊部溫差過大，大量的熱風(fēng)做了無用功，造成熱量浪費(fèi)。
針對磚廠存在的以上問題，磚廠原設(shè)想了3種解決方案：
①希望碼夠16層磚來減小頂隙，但發(fā)現(xiàn)碼到14層，下層磚就有壓裂現(xiàn)象，可見再加碼兩層暫時是不可能的；
②用耐火空心磚或耐火M磚加高窯車，但自動碼坯機(jī)支架距窯車面只有40 mm，如再加高窯車，空車就不能從自動碼坯機(jī)支架下過去，加高窯車也行不通；
③在窯頂下安裝擋風(fēng)板起降低窯室高度作用，但這項工作的實(shí)施，又必須得停產(chǎn)進(jìn)行，這也不現(xiàn)實(shí)�？梢娺@三種方案暫時都不可行，為此采取以下措施：
a.在自動碼坯機(jī)碼好的磚垛上（14層高）上，再用人工在每輛窯車上用磚坯橫擺一平一立、自左到右一條橫帶，為了減少工人勞動強(qiáng)度，每車只碼一條橫帶，這條橫帶上邊距窯頂就不足150 mm，這樣就將頂隙由300 mm減少到150 mm左右；
b.每隔3個窯車在過寬的垛隙之間用人工碼兩豎兩橫磚坯，擋一下過寬的垛隙（因自動碼坯機(jī)設(shè)置問題，垛隙不可再往小的調(diào)）。
c.把預(yù)熱帶適當(dāng)延長，防止磚坯預(yù)熱過急；
d.進(jìn)車后用軟質(zhì)的物料把400 mm×800 mm行車坑盡量堵住，不使冷空氣侵入。通過實(shí)施以上措施，燒出來的成品磚不再有酥脆現(xiàn)象。每公斤制品熱耗也由原來的410 kcal降到360 kcal。僅降低熱耗這一項每塊磚就降低0.005元（該廠煤矸石是外購的，計算時不含粉碎加工費(fèi)），每天按生產(chǎn)普通磚13萬塊計，日均節(jié)約650元 ，每年節(jié)約20余萬元。需要說明的是，該廠是新建磚廠，除窯爐設(shè)計建造有缺陷外，其他設(shè)備比如真空磚機(jī)還是比較先進(jìn)的，之所以出現(xiàn)這些常識性的問題，關(guān)鍵原因是新開辦的廠，磚廠管理者過去未涉及過制磚行業(yè)，犯了許多新廠的通病——輕視現(xiàn)代化制磚工藝及管理。以為有了好的設(shè)備就能生產(chǎn)出好的磚，把現(xiàn)代化的大型制磚系統(tǒng)看的像過去小磚廠一樣簡單，不聘請有成熟管理經(jīng)驗(yàn)和有先進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)水平人員，靠自己摸索生產(chǎn)，使企業(yè)長期不能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，重付了別人付過的探索資金，重買了別人買過的慘痛教訓(xùn)，重試了別人試過的失敗辦法，重走別人走過的彎路，為此付出了很大的代價，有的還出現(xiàn)重大事故，這樣的教訓(xùn)在新辦企業(yè)中很普遍，要引以為戒。